铸钢的铸造工艺特点除收缩大外，还包括**熔点高导致浇注温度高、流动性差、易氧化吸气、型芯砂要求高、需设置冒口冷铁补缩、工艺设计需遵循凝固原则**等，以下是具体分析： 1. **熔点高，浇注温度高**：铸钢的熔点通常在1500℃左右，浇注温度需控制在1550-1650℃之间。高温浇注可提升钢水的流动性，但过高的温度会导致晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此，小型、薄壁及形状复杂的铸件浇注温度约为钢的熔点温度+150℃，大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2. **流动性差**：铸钢熔点高，液态钢水黏度大，填充能力弱，易导致浇不足和冷隔缺陷。为防止此类问题，铸钢件的壁厚不能小于8mm，浇注系统的结构需力求简单，且截面尺寸比铸铁的大。 3. **收缩率大**：铸钢凝固时体积收缩显著，液态到固态收缩约3%，固态收缩约7%，易形成缩孔、缩松。为防止这些缺陷，需采用冒口、冷铁和补贴等措施实现顺序凝固。冒口所耗钢水常占浇入金属重量的25%-50%，在热节处需设置冷铁以控制凝固顺序。 4. **易氧化吸气**：高温下钢水与氧气反应生成氧化夹杂物，同时易吸入气体导致气孔缺陷。为减少气体来源，铸型多采用干型或快干型，如CO2硬化的水玻璃砂型，并在铸型表面涂覆石英粉或锆砂粉涂料。 5. **型芯砂要求高**：铸钢对型芯砂的耐火度、强度、透气性和退让性要求高。多采用颗粒较大且均匀的石英砂，大铸件多用人工破碎石英砂或耐火性更高的镁砂、铬铁矿砂及锆砂等。型（芯）砂中还常加入糖浆、糊精或锯木屑等，以提高砂型（芯）的退让性和出砂性。 6. **工艺设计需遵循凝固原则**：薄壁件或易裂件采用同时凝固原则，开设多道内浇口使钢水迅速均匀充满铸型；壁厚相差较大的铸件则采用顺序凝固原则，在厚壁部位设置冒口进行补缩。
